Coperion liefert Gesamtanlage an IonPhase zur Aufbereitung antistatischer Polymere

Coperion hat für IonPhase eine Gesamtanlage für die Herstellung von inhärenten dissipativen Polymeren (IDP) realisiert. Der Leistungsumfang umfasst dabei die komplette Anlage – von der Rohmaterialaufgabe über die Förderung, Dosierung und Aufbereitung der dissipativen Polymere bis hin zum Handling der fertigen Produkte. Inhärent dissipative Polymere eignen sich für vielfältige Einsatzbereiche, in denen antistatische Kunststoffprodukte von großer Bedeutung sind.

Inhärente dissipative Polymere als Erfolgsfaktor für antistatische Einsatzbereiche
Das finnische Technologieunternehmen IonPhase ist ein führender Hersteller von statisch dissipativen Polymeradditiven, allgemein bekannt als permanente antistatische Additive. Diese dienen zur Kontrolle von statischer Elektrizität in Kunststoffen. Sie kommen in verschiedenen Industrien zum Einsatz – überall dort, wo antistatische Eigenschaften notwendig sind, beispielsweise in der Elektro-, der chemischen oder der Automobilindustrie. Auch in Konsumgütern, die vor elektrostatischer Anziehung geschützt werden müssen wie Klimageräte, Staubsauger oder Schalter und Gehäuse finden sie Verwendung.

Realisierung der kompletten Anlage – von der Rohmaterialaufgabe bis zur Absackanlage
Coperion lieferte die komplette Anlage. Alle Schlüsselkomponenten für die wesentlichen Prozessschritte kommen dabei aus eigener Entwicklung und Produktion. Zudem sind alle Prozessschritte und Anlagenkomponenten optimal aufeinander abgestimmt. Der Projektumfang umfasst dabei die Rohmaterialaufgabe und Trocknung sowie die Förderung des Materials zu den Dosierern. Eine Dosierinsel mit elf integrierten K-Tron Dosiergeräten sichert eine kontinuierliche, rezepturgenaue Zugabe der Rohmaterialien in den Extruder. Die Aufbereitung der inhärenten dissipativen Polymere erfolgt in einem Hochleistungsextruder ZSK 45 Mc18 compact, ausgestattet mit einer Seitenbeschickung ZS-B und einer zweiwelligen Seitenentgasung ZS-EG. Im Verfahrensteil des ZSK-Doppelschneckenextruders werden die Basispolymere produktschonend plastifiziert und mit zahlreichen Additiven gemischt. Eine Unterwassergranulierung UG mit optimierten Fließkanälen sorgt für einen konstanten Produktfluss, einen schonenden Produktumgang und ermöglicht hohe Durchsätze.

In der nachgelagerten Peripherie wird das Produkt getrocknet und mit einer halbautomatischen Absackanlage abgefüllt.

Neben der gesamten für die Produktion notwendigen Prozessausrüstung umfasst das Projekt die Lieferung, Montage und Inbetriebnahme der Anlage. Ein weltweites Team, bestehend aus Experten internationaler Coperion-Standorte und lokalen Mitarbeitern, sorgte dafür, dass IonPhase die auf sie zugeschnittene Prozesslösung erhielt – unter Berücksichtigung lokaler Gesetzgebungen. Servicemitarbeiter wurden bereits bei der Montage und Inbetriebnahme vor Ort in das Projekt mit eingebunden, so dass nach der Anlagenübergabe ein lückenloser lokaler Service sichergestellt werden konnte. Die Anlage wurde Ende 2016 erfolgreich übergeben, die seitdem inhärente dissipative Polymere auf den Produktionsanlagen aufbereiten.

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