Lanxess startet zwei neue Produktionslinien für Hochleistungsverbundwerkstoff Tepex

Große Nachfrage aus dem Automobilbau und der Unterhaltungselektronik

Bond-Laminates, hundertprozentige Tochtergesellschaft des Spezialchemie-Konzerns Lanxess, hat am Standort Brilon zwei neue Produktionslinien für ihren endlosfaserverstärkten thermoplastischen Verbundwerkstoff der Marke Tepex in Betrieb genommen. „Wir haben unsere Kapazitäten für die Herstellung von Tepex um ca. 50 Prozent gesteigert. Damit tragen wir der starken Nachfrage in der Massenfertigung von hochbelastbaren Bauteilen für leichte Automobile und die Unterhaltungselektronik Rechnung“, erklärt Christian Obermann, Geschäftsführer von Bond-Laminates, anlässlich der Inbetriebnahme. Für die Erweiterung von sechs auf nunmehr acht Produktionslinien wurde eine neue Halle mit einer Fläche von rund 1.500 m2 errichtet. Die Investitionen beliefen sich auf einen mittleren einstelligen Millionenbetrag. Sie umfassten darüber hinaus drei Schneidanlagen – darunter auch eine neue vierköpfige Wasserstrahl-Schneidanlage zum Vorkonfektionieren von Bauteilzuschnitten.

Struktureller Leichtbau von Hochleistungsteilen
Tepex etabliert sich in der Automobilindustrie immer stärker in der Großserienfertigung von leichten Strukturbauteilen wie zum Beispiel Frontend- und Stoßfängerträgern, Bremspedalen und Unterbodenverkleidungen. Ein jüngeres Anwendungsbeispiel sind zwei elektrisch einstellbare Einzelrücksitze für eine Variante des Audi A8, deren Sitzschalen im Hybrid Molding-Verfahren ausgehend von einem Polyamid 6-basierten Tepex dynalite hergestellt werden. Gegenüber einer vergleichbaren Metallausführung sind die Sitzschalen um rund 45% leichter.

Großes Einsatzpotenzial bei Elektrofahrzeugen
Nach Einschätzung von Lanxess können aus Tepex auch Rücken- und Armlehnen sowie Sitzschalen für neue, hochkomplexe Sitzkonzepte des autonomen Fahrens oder für Komfortsitze von Shuttle-, VIP- und Familienbussen produziert werden. Elektrofahrzeuge sind ebenfalls ein attraktives Einsatzfeld für Tepex. „Das Anwendungsspektrum reicht von Trägern für Frontends, Türen und Stoßfängern über Laderaummulden, Batteriegehäuse und Halter für Elektro-/Elektronikmodule bis hin zu strukturellen Komponenten im Greenhouse sowie strukturellen Unterbodenverkleidungen zum Schutz der Batterie“, so Henrik Plaggenborg, Leiter Tepex Automotive beim Unternehmen.

Typische Anwendungen von Tepex in der Unterhaltungselektronik sind sehr dünnwandige und dabei hochfeste und -steife Strukturbauteile zum Beispiel für Mobiltelefone, Tablet-PCs, Notebooks und Fernsehgeräte, die zugleich hohe ästhetische Anforderungen in puncto Design und Haptik erfüllen.

Im Sportbereich wird Tepex beispielsweise in der Herstellung von Schuhsohlen, Fahrradkomponenten, Skischuhen, Körperprotektoren und Helmen eingesetzt.

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