Herzstück des Monoblocks ist ein innovatives Transfermodul, das deutlich höhere Taktzahlen, mehr Formatflexibilität, Rückverfolgbarkeit und Energieeffizienz bietet. Die zweibahnige Highspeed-Linie, bestehend aus einer Blistermaschine mit Walzensiegelung und einem kontinuierlich arbeitenden Kartonierer, erzielt eine maximale Ausbringung von bis zu 600 Blistern und 350 Faltschachteln pro Minute. Bei einer maximalen Folienbreite von 304 mm können Blisterpackungen mit bis zu 145 mm Länge und 90 mm Breite sicher verarbeitet werden. Die dreibahnige Variante schafft bis zu 750 Blister pro Minute. Die Blister werden direkt über ein Taktrad mit angeschlossener Stapelübergabeeinheit zum Kartonierer transferiert. Zunächst werden die ausgestanzten Blister mit Vakuum von der Stanze abgenommen und von einem karussellförmigen Shuttle auf das Transferband zum Kartonierer übersetzt. Das Vakuum wird mit dem Venturi-Verfahren erzeugt, auf eine konventionelle Vakuumpumpe wird verzichtet. Dies senkt die Lärmbelastung und emittiert signifikant weniger Wärmestrahlung im Reinraum, die energieintensiv heruntergekühlt werden muss. Außerdem werden die Vakuumsauger des Taktrads ausschließlich dann aktiviert, wenn sie einen Blister transportieren. So wird keine Fehlluft gezogen und die Leistungsaufnahme erheblich reduziert. In der neu entwickelten Stapelübergabeeinheit werden die Blister stabil und schonend von unten aufgestapelt und von allen Seiten sicher geführt. Anschließend werden die Blisterstapel von Stapelmitnehmern in der Becherkette des Kartonierers abgelegt.

Dabei werden ausschließlich komplette Stapel übergeben. Die Kompensation von Leerstellen im Prozess wird erstmals über die Software abgebildet, sodass keine Gutblister mehr zurückgehalten werden müssen und die Implementierung eines manuellen Blisternachlegemagazins nicht mehr zwingend erforderlich ist. Mit dieser hochautomatisierten Transferlösung wird die lückenlose Rückverfolgbarkeit von Blisterpackungen ab der Produktzuführung realisiert. Um den ökologischen Fußabdruck der Blisterlinie zu verringern, wurde die Anlage mit einem Energiemonitor ausgestattet, der neben dem Strom- und Luftverbrauch auch die CO2-Emissionen der Maschine während der Produktion misst. Intelligente Stand-by-Funktionen senken die Grundlast. Bauteile aus kohlenstoffreduziertem ASI-Aluminium und Schutzscheiben aus recyceltem Acrylglas wirken sich zusätzlich positiv auf die Klimabilanz aus. Ebenso die isolierten Heizplatten der Blisterformstation, der nach dem Venturi-Verfahren arbeitende Kartonierer und die energierückgewinnenden Motoren. Auf Wunsch ist die Blisterlinie auch in klimaneutraler Ausführung erhältlich. Die Kompensationsprojekte werden gemeinsam mit Forliance durchgeführt – einem der Partner der „Stiftung Allianz für Entwicklung und Klima“ im Auftrag des Bundesministeriums für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung. Die Blisterlinie erfüllt alle Anforderungen der Pharma- und Nutraceuticals-Industrie hinsichtlich Flexibilität, Qualität und Leistung. Die Technologie wird zur Primärverpackung von Solidaprodukten wie Tabletten, Kapseln und Oblongs eingesetzt und eignet sich für die Herstellung nachhaltiger Verpackungen wie Papierblistern. Die GMP-gerechte Anlage kann mit sehr guten OEE-Werten aufwarten, bedingt durch kurze Produktwechselzeiten und eine sehr gute Line Clearance.