Strategie & Management

MDE/BDE-System optimiert Niveas Produktion

02.08.2011 -

MDE/BDE-System optimiert Niveas ProduktionMit Produkten für die Haut- und Schönheitspflege zählt Beiersdorf zu den international führenden Markenartikelherstellern. Insbesondere die Marke Nivea genießt weltweit einen hohen Bekanntheitsgrad. 1911 wurde die Creme auf den Markt gebracht, heute ist Nivea die größte Körperpflegemarke der Welt. Damit das so bleibt, soll nun ein modernes Maschinen- und Betriebsdatenerfassungssystem den Produktionsprozess am Standort in Hamburg weiter optimieren. An 36 Abfüllstraßen im Werk Hamburg von Beiersdorf zeigt künftig eine Softwareplattform produktionsübergreifend Kennzahlen und Schwachstellen auf und sorgt somit für mehr Effizienz und Transparenz in der Fertigung.

Mit der bisherigen, zentralen Erfassung der insgesamt 36 Produktionslinien – allesamt Abfüllstraßen – war das Unternehmen an seine Grenzen gestoßen. Es gab zwar ein computergestütztes MDE/BDE-System auf Basis einer Access-Datenbank, das den grundsätzlichen Anforderungen an eine zuverlässige Produktion genügte. Eine übergreifende Auswertung über alle Produktionslinien hinweg und ein Echtzeitzugriff auf die gesamten Produktionsdaten war damit aber nicht möglich.

Bei der Auswahl einer Lösung für die produktionslinienübergreifende Erfassung und Analyse der Maschinen- und Betriebsdaten hat sich Beiersdorf für die Softwareplattform PM-Scada MDE/BDE von Felten entschieden.

Das MDE/BDE-System dient der Echtzeiterfassung und Auswertung von Maschinen- und Betriebsdaten. Die Softwarelösung ist branchenneutral und vergleichsweise einfach in bereits bestehende Strukturen zu integrieren. Sie ist redundant ausgelegt und bietet dem Anwender vor allem durch die flexiblen Möglichkeiten der Systemanpassung und -erweiterung ein Maximum an Investitionssicherheit.

Im Sommer 2006 nahm das gemeinsame Projektteam mit Bernd Mencke von Beiersdorf und Jörg Prim von Felten die Arbeit auf, unterstützt durch ein ausgewähltes Supportteam. Im ersten halben Jahr erfolgte die Datenerfassung an den Abfüllstraßen, danach sukzessive die Reportierung bzw. die Reporterstellung. Innerhalb nur weniger Wochen nach Auftragsvergabe wurde die erste Produktionslinie an das MDE/BDE-System angeschlossen. Die Pilotanlage wurde im Juli installiert, im August fand die Basisinstallation mit zwei weiteren Linien statt. Der Roll-Out bis zur Anbindung aller Linien erfolgte dann ab September. „Bereits in der Spezifikationsphase wurde die Schnittstelle einer Abfüllstraße gemeinsam erarbeitet und genehmigt“, berichtet Jörg Prim, Leiter der Softwareentwicklung bei Felten. „Diese Schnittstelle ist so flexibel, dass sie Unterschiede der einzelnen Linien durch Konfigurationsmöglichkeiten berücksichtigt; dadurch waren wir in der Lage, nicht vor Ort, sondern per Fernwartung die Linien in Betrieb zu nehmen.“

Die neue Lösung erweist sich in jeder Hinsicht als skalierbar. Die Produktionsstraßen, die in der Regel aus 15 unterschiedlichen Maschinen bestehen, können beliebig um neue Maschinen erweitert, oder, wenn ein Produktionsschritt wegfällt, auch gestrafft werden. Ebenso einfach und schnell können komplett neue Linien in das System eingepflegt werden. Dabei müssen lediglich die Unterschiede zwischen den Linien konfiguriert werden.

Weil das System auf Webtechnologie basiert, gibt es keine Anwendungen, die auf Clients installiert werden müssen. Alle Applikationen werden von einem zentralen Applikationsserver bereitgestellt und auf den PCs vor Ort in einem einfachen Browser dargestellt. Das gilt auch für die Konfigurationsoberfläche. Die aktuelle Lösung verfügt außerdem über eine Schnittstelle zum hauseigenen ERP-System SAP; damit ist eine differenzierte Analyse der Daten und eine Verknüpfung mit anderen Unternehmensinformationen problemlos möglich.

Das MDE/BDE-System automatisiert als dezentrales System die werksweite Erfassung, Auswertung und Archivierung von Betriebs- und Maschinendaten und stellt in Echtzeit aussagekräftige Parameter für die Produktionsplanung, Qualitätsauswertung, Instandhaltung und den Optimierungsprozess zur Verfügung. Mit diesen Ist-Werten können in der Produktion Maschinenstörungen, Stillstandzeiten und Ausschuss verringert und die Arbeitseffizienz gesteigert werden. Ein integriertes Werkzeug erlaubt zudem die Berechnung kundenspezifischer Unternehmenskennzahlen, sog. Key Performance Indicators oder kurz „KPIs“. Im „KPI-Calculator“ können z. B. Formeln zur Produktivitätsberechnung oder zur Ermittlung von Stillstandskennzahlen definiert werden. Der Benutzer hat zudem die Möglichkeit, Grenzwerte einzugeben und Zeiten vorzugeben, an denen die Unternehmenskennzahlen berechnet werden sollen. Mit einem weiteren Tool, dem „Report Designer“, ist es dann möglich, die KPI-Berichte maßgeschneidert zu gestalten. Darüber hinaus lässt sich die Berichterstellung zu festgelegten Zeitpunkten automatisieren; denkbar sind beispielsweise tägliche, wöchentliche oder monatliche Berichte. Außerdem können unternehmensweit Daten aus den unterschiedlichsten Quellen in einem einzigen Bericht zusammengefasst werden. Diese Berichte unterstützen auch den KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess), indem sie etwaige „Bottlenecks“ aufzeigen, die dann entsprechend analysiert werden können. Daraufhin eingeleitete Verbesserungsmaßnahmen (z. B. konstruktive Änderungen an Maschinen) können dann durch die neuen Kennzahlen hinsichtlich ihrer Auswirkung belegt werden.

Projektleiter Bernd Mencke von Beiersdorf bilanziert: „Wir haben jetzt zuverlässige und reproduzierbare Kennzahlen und Protokolle über die Stör-, Reinigungs- und Rüstzeiten der Abfüllanlagen. Das neue Maschinen- und Betriebsdatenerfassungssystem hat schon jetzt die eine oder andere Schwachstelle an den Anlagen aufgezeigt und uns damit geholfen, die Effizienz deutlich zu steigern.“

Werbe­mög­lich­kei­ten im CHEManager zum downloaden.

Mediadaten

Themenspezifische Microsites:

Innovation Pitch

CHEMonitor

Folgen Sie uns! 

Werbe­mög­lich­kei­ten im CHEManager zum downloaden.

Mediadaten

Themenspezifische Microsites:

Innovation Pitch

CHEMonitor

Folgen Sie uns!