19.02.2020
ThemenLogistik

Beumer Group modernisiert eine Verladeanlage für Asean Bintulu Fertilizer

Leistungssteigerung einer bestehenden Anlage zur Harnstoff-Verladung in Borneo

  • Für Asean Bintulu Fertilizer in Borneo hat die Beumer Group gemeinsam mit der PBJV Group aus Malaysia die komplette Export-Verladung modernisiert. Die neue Anlage sorgt im Hafen von Bintulu für eine schnelle und zuverlässige Beladung mit dem Harnstoffdünger auf Schiffe. Dabei ist sie 24 Stunden an sieben Tagen in der Woche in Betrieb. © BEUMER Group GmbH & Co. KGFür Asean Bintulu Fertilizer in Borneo hat die Beumer Group gemeinsam mit der PBJV Group aus Malaysia die komplette Export-Verladung modernisiert. Die neue Anlage sorgt im Hafen von Bintulu für eine schnelle und zuverlässige Beladung mit dem Harnstoffdünger auf Schiffe. Dabei ist sie 24 Stunden an sieben Tagen in der Woche in Betrieb. © BEUMER Group GmbH & Co. KG
  • Für Asean Bintulu Fertilizer in Borneo hat die Beumer Group gemeinsam mit der PBJV Group aus Malaysia die komplette Export-Verladung modernisiert. Die neue Anlage sorgt im Hafen von Bintulu für eine schnelle und zuverlässige Beladung mit dem Harnstoffdünger auf Schiffe. Dabei ist sie 24 Stunden an sieben Tagen in der Woche in Betrieb. © BEUMER Group GmbH & Co. KG
  • Der Portalkratzer trägt das Schüttgut schichtweise von der Seitenböschung ab und führt es mit einer Leistung von 600 t/h durch einen Vorbrecher auf einen Gurtförderer. © BEUMER Group GmbH & Co. KG

In der malaysischen Küstenstadt Bintulu (Sarawak) auf der Insel Borneo betreibt Asean Bintulu Fertilizer, ein Tochterunternehmen der südostasiatischen Petronas Chemicals Group Berhad, seit den 80er Jahren einen Produktions­standort für Harnstoffdüngemittel. Um der steigenden Nachfrage gerecht zu werden, wurde die Beumer Group mit der Modernisierung und Leistungssteigerung der bestehenden Anlage zwischen Längslager und Schiffsbeladeanlage beauftragt. Der Zeitplan war straff getaktet.

Harnstoff (Urea) ist in der Agrarindustrie aktuell der weltweit dominierende Stickstoffdünger, was v. a. an den vergleichsweise geringen Kosten liegt. Aufgrund der wachsenden Weltbevölkerung steigt die Nachfrage kontinuierlich. Eine der größten Produktionsanlagen in Asien steht in der Küstenstadt Bintulu auf der malaysischen Insel Borneo. Betreiber ist Asean Bintulu Fertilizer (ABF), ein Tochterunternehmen der Petronas Chemicals Group Berhad (PCG).
PCG gehört zu den größten Herstellern von Chemieprodukten in Südostasien und ist führend in Malaysia. Zur Gruppe gehören 25 Firmen, die eine breite Palette chemischer Produkte anbieten, u. a. Olefine, Polymere, Methanol und eben Düngemittel, die bspw. auf Harnstoff basieren. Wichtige Abnehmermärkte sind neben Malaysia auch China, Indien, Thailand, Indonesien, Japan, Südkorea, Taiwan, die Philippinen, Vietnam, Singapur sowie Australien und Neuseeland.
Um dem steigenden Bedarf an Urea nachzukommen, musste ABF die Leistung seiner Exportanlage steigern. Dafür beauftragte der Hersteller als Generalunternehmer die Beumer Group im Konsortium mit der PBJV Group aus Malaysia, die die Montage der Anlage übernahm.

Technik und Zeitplan überzeugten
„Bei diesem Auftrag handelte es sich um ein Brown-Field-Projekt“, erklärt Heinrich Beintmann, Senior Project Manager bei der Beumer Group. „Das heißt, wir mussten unsere neuen Anlagen sicher in die bestehenden Anlagen integrieren, um einen reibungslosen Materialfluss vom Längslager bis zum Schiff zu ermöglichen.“ Dazu kam: Die bereits vorhandenen Komponenten von Fremdanbietern sollten durch Software- und Hardware-Updates an die gesteigerten Leistungsanforderungen angepasst werden.
„Durch diese Modernisierung lässt sich die Gesamtanlage auch einfacher warten, weil alle Komponenten auf einem einheitlichen technischen Stand sind“, erklärt Beintmann.

Gemeinsam mit dem malaysischen Partner erarbeitete Beumer eine passende technische Lösung und präsentierte ABF diese zusammen mit einem stimmigen Zeitplan, der zu den vorgegebenen Meilensteinen passte. Die gute Performance in der Angebotsphase überzeugte Asean Bintulu Fertilizer.
Den Produktionsstandort betreibt ABF rund um die Uhr, an sieben Tagen in der Woche. „Um den Betriebsablauf nicht zu lange zu unterbrechen, hatten wir für die komplette Integration lediglich 55 Tage Zeit – das war eine echte Herausforderung“, erläutert Beintmann. Beumer übernahm das Projektmanagement und Engineering, lieferte alle Anlagen und führte die Montageüberwachung sowie die Inbetriebnahme durch.
Zum Lieferumfang gehörte neben einem Portalkratzer für 600 t/h und dem Schiffsbelader für 1.000 t/h auch ein vollautomatischer Bandschleifenwagen, der das Längslager befüllt, ein Mimic Panel für die komfortable Überwachung und Steuerung der Anlage, die Anpassung der Motorkontrolleinheiten, eine Umspannstation, eine Transferstation mit einer Leistung von 1.000 t/h und eine Siebstation – das kritische Element im Zeitplan. Der Systemanbieter installierte dafür eine Lösung mit einer Leistung von 2 x 500 t/h.

„Durch Modernisierung lässt sich die Gesamtanlage einfacher warten, weil alle Komponenten auf einem einheitlichen technischen Stand sind.“
Heinrich Beintmann, Senior Project Manager, Beumer Group

Die Transferstation dient der Aufteilung des Materialstroms in Richtung Schiffsbeladung und Lkw-Beladung. Dies ermöglicht dem Kunden, Schiffe oder Lkws zu beladen, sowie auch beides gleichzeitig.
Weniger zeitkritisch war dagegen die Montage des Portalkratzers und des Schiffsbeladers, weil das Team mit seinen Arbeiten bereits vor dem 55-tägigen Shutdown beginnen konnte, also bevor die Produktionsanlagen außer Betrieb genommen wurden. Allerdings war die Montage des Portalkratzers im Längslager aufgrund der geringen Deckenhöhe kritisch und musste zeitaufwendig Segment für Segment zusammengebaut werden.
Um dieser Aufgabe gerecht zu werden, wurden in enger Zusammenarbeit zwischen Beumer und PBJV für jedes Arbeitspaket Installationspläne und Verfahren unter Berücksichtigung der hohen Sicherheitsbestimmungen aller Parteien entwickelt.

An Leistung angepasst
Der Portalkratzer überspannt das Längslager mit dem Harnstoffdünger, trägt das Schüttgut schichtweise von der Seitenböschung ab und führt es mit einer Leistung von 600 t/h durch einen Vorbrecher auf einen Gurtförderer. Der Portalkratzer läuft dabei vollautomatisch. Ein vorhandener Seitenkratzer liefert aus einem zweiten Längslager weitere 400 t/h in die Anlage.
„Die vorhandenen Bandsysteme waren nicht auf die höhere Leistung unseres neuen Portalkratzers ausgelegt“, sagt Otto Schmelzer, Engineering Manager bei Beumer Group. „Wir mussten die bestehenden Antriebsstationen entsprechend modernisieren.“ Kein Problem für den Systemanbieter: Weil alle Anlagen, die bei den Anwendern im Einsatz sind, aufeinander abgestimmt sein müssen, entwickelt man nicht nur die eigenen Produkte weiter. Der Customer Support des Unternehmens kümmert sich auch um mechanische und steuerungstechnische Umbauten von Fremdfabrikaten.
„Unser Umbaukonzept hat bereits eine hohe Kundenzufriedenheit erzielt, denn bestehende Strukturen bleiben soweit wie möglich erhalten“, beschreibt Otto Schmelzer. Unternehmen können somit ihre Kosten reduzieren, weil sie nur Geld für wenige Komponenten in die Hand nehmen müssen. Sie erhalten damit einen schnellen Return on Investment. Dazu kommen kürzere Montage- und Übergabezeiten, was bei diesem Projekt besonders wichtig war.

„Die neuen Anlagen mussten sicher in die bestehenden Anlagen integriert werden, um einen reibungslosen Materialfluss vom Längslager bis zum Schiff zu ermöglichen.“

Schiffe effizient beladen
Gurtförderer transportieren das Urea über die Sieb- und Transferstation zum neuen Schiffsbelader, den ebenfalls die Beumer Group geliefert hat. Dieser auf Schienen verfahrbare und schwenkbare Schiffsbelader ist mit einer tele­skopierbaren Schurre und einem Schleudergurtförderer ausgestattet, um die Beladung so effektiv und flexibel wie möglich zu gestalten.
Petronas und Asean Bintulu Fertilizer zeigten sich mit den Lösungen, dem Verlauf und der Arbeit des Konsortiums aus Beumer und PBJV sehr zufrieden. Die Inbetriebnahme des Schiffsbeladers dauerte weniger als drei Wochen, die Gesamtanlage war nach acht Wochen vollständig in Betrieb genommen und konnte dem Betreiber übergeben werden.

 

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