01.02.2009
ThemenLogistik

Reine Luft für freies Atmen

Reinraumlager bei Boehringer Ingelheim für die Zerstäuberproduktion

  • Für Boehringer Ingelheim Microparts, Dortmund, realisierte Mlog im Zuge der Erweiterung ein neues Hochregallager sowie ein Reinraumlager.Für Boehringer Ingelheim Microparts, Dortmund, realisierte Mlog im Zuge der Erweiterung ein neues Hochregallager sowie ein Reinraumlager.
  • Für Boehringer Ingelheim Microparts, Dortmund, realisierte Mlog im Zuge der Erweiterung ein neues Hochregallager sowie ein Reinraumlager.
  • Das Reinraumlager ist als Hubbalkenlager konzipiert und verfügt über 56 Palettenstellplätze. Die Ein- und Auslagerung der Ladeeinheiten erfolgt mithilfe eines vertikal bewegten Hubbalkens, auf dem sich ein Verteilerwagen horizontal verschiebt.

Aus Dortmund kommt millionenfache Hilfe für Patienten mit chronischen Atemwegserkrankungen. Hier, am östlichen Rande des Ruhrgebiets, produziert Boehringer Ingelheim Microparts Inhalatoren unter Reinraumbedingungen. Jüngst wurde die Produktion auf eine Kapazität von 20 Mio. Stück pro Jahr erweitert. Im Zuge der Erweiterung wurden auch ein neues Hochregallager und ein separates Reinraumlager errichtet. Generalunternehmer für beide Projekte war die Heilbronner Mlog Logistics.

Die Produktion der filigranen Zerstäuber ist ein technisch aufwändiger Prozess und zielt hauptsächlich auf die Optimierung der Sprühwolke, die über die Atemwege Linderung verschafft. Nur wenn der Wirkstoff in feine, lungengängige Partikel aufgelöst werden kann und die Sprühwolke ausreichend lange besteht, ist die menschliche Lunge überhaupt in der Lage, das Aerosol aufzunehmen. Boehringer Ingelheim Microparts ist auf die exakte Reproduktion mikroskopisch kleiner Strukturen im industriellen Maßstab spezialisiert. Mit mikrosystemtechnischen Verfahren produziert das Unternehmen die patentierten Respimat Soft Inhaler, deren Mikro-Düsen feinste Sprühwolken über einen Zeitraum von etwa 1,5 s erzeugen - bis zu 10 Mal länger als herkömmliche Dosier-Aerosole. Das bringt nicht nur praktische Vorteile in der Anwendung, sondern macht das Gerät zu einem sehr effizienten Inhalator. Andere Produkte der Dortmunder High-Tech-Fabrikation sind mikrostrukturierte Kanalplatten für die medizinische Diagnostik und Analytik sowie Mikrospektrometer.

Strenge Vorgaben für Produktion und Logistik

Die neue Zerstäuberfabrik im Dortmunder Technologiepark ist etwa 12.000  m² groß, rund ein Drittel davon entfällt auf den Reinraumbereich. Die strengen Vorgaben sind nicht alleine medizintechnischen Normen und Vorschriften geschuldet, sondern auch eine Voraussetzung für die fehler- und ausschussfreie Produktion der filigranen Teile. Dementsprechend streng waren auch die Vorgaben bei der Planung und Errichtung der neuen Lager.
Mit der Realisierung wurde Mlog Logistics beauftragt. Der Logistiksystemanbieter zählt europaweit zu den gefragten Spezialisten für Lösungen im medizinischen Bereich und in der Halbleiterindustrie, die vergleichbar strenge Anforderungen stellt.

In der Rhein-Ruhr-Region ist das Heilbronner Unternehmen - wie in anderen Teilen Deutschlands und Europas auch - mit einem Service-Center in Oberhausen vertreten.


Separates Reinraumlager

Gemeinsam mit dem Planungsbüro Assmann entwickelte Mlog ein auf zwei getrennten Einheiten basierendes Konzept. Während im Hochregallager (HRL) weitgehend auf Standardprodukte zurückgegriffen werden konnte, waren hinsichtlich der Materialien für den Reinraumbereich neue Wege zu beschreiten. So wurden unter anderem silikonfreie Materialien verwendet und herkömmlicher Stahl durch Edelstahl ersetzt. Auch bei der Installation schlugen sich die Vorgaben nieder: Das Einbringen der Regale und des Regalbediengerätes etwa war nur bei günstigen Witterungsverhältnissen möglich, um die Reinraumwände des Lagers nicht zu beschädigen. Das Reinraumlager verfügt heute über 56 Palettenstellplätze und ist als Hubbalkenlager konzipiert. Die Ein- und Auslagerung der Ladeeinheiten erfolgt mittels eines vertikal bewegten Hubbalkens auf dem sich ein Verteilerwagen horizontal verschiebt. Eine auf dem Verteilerwagen aufgebaute Teleskopgabel bewegt die Ladeeinheit. Mit diesem neuen Standardlager namens Mtower rundet Mlog das Programm um eine Lösung für kleinere Kapazitäten bis etwa 500 Palettenstellplätze ab. Es bietet sich besonders für kurze aber hohe Lager an und zeichnet sich durch eine große Flexibilität aus. Beispielsweise kann zwischen einfach oder zweifach tiefen Lastaufnahmemitteln gewählt werden und auch die Nutzlast ist individuell definierbar. Die Leistung liegt gegenüber einem klassischen Lagerkonzept mit einem Regalbediengerät bis zu 20 % höher. Im Reinraumlager installierte Mlog eine Variante mit einer Nutzlast von 500 kg.


Fördertechnik zwischen den Bereichen

Deutlich größer als das Reinraumlager präsentiert sich der zweite von Mlog errichtete Lagerbereich. In zwei Gassen können rund 1.800 Paletten gelagert werden, die Bedienung erfolgt über zwei 29  m hohe RBG konventioneller Bauart. Die Msingle des Typs B aus der eigenen Fertigung können mit ihrer Teleskopgabel unterschiedliche Paletten mit einer Nutzlast von bis zu 1.000  kg aufnehmen. Die serienmäßige Ausstattung mit frequenzgeregelten Drehstromantrieben erlaubt Geschwindigkeiten bis zu 100 m/min (Fahrt) bzw. 30 m/min (Hub). Dennoch: „Das Hauptaugenmerk lag auf der Verfügbarkeit und der sicheren Anbindung der Reinraumbereiche", schildert Mark Vogt, Marketing- und Vertriebsleiter beim Hersteller, die Herangehensweise. „Das betraf im besonderen Maße auch die Fördertechnik."
Diese wurde ebenfalls von Mlog errichtet und verbindet alle Bereiche von der Warenannahme bis zur Ausschleusung der Inhalatoren. Zwischen den Reinraumbereichen und den allgemeinen Produktionsflächen sorgen Schleusen und Übergangskabinen für maximale Sicherheit. Die Steuerung der gesamten Anlage erfolgt in Anbindung an das zentrale SAP, das sämtliche Ein- und Auslagerungen steuert. Die unterlagerten Steuerungen der Förderanlage bzw. der RBG entsprechen dem S7-Standard und sind über TCP/IP-Schnittstellen in die Anlagenvisualisierung integriert.
Der Realisationszeitraum war angesichts der strengen Vorgaben kurz - und ging von der Beauftragung im März 2007 bis zur Inbetriebnahme der kompletten Anlage im November 2008. Aufgrund des anhaltenden Wachstums ist bereits heute der weitere Ausbau des HRL bis auf die doppelte Anzahl an Stellplätzen geplant. Davon dürften nicht nur die Anwender des Respimat Soft Inhalers profitieren, sondern auch die im Strukturwandel befindliche Rhein-Ruhr-Region, der High-Tech-Unternehmen wie die Boehringer
Ingelheim Microparts hochqualifizierte Arbeitsplätze bringen. Seit der Ansiedlung in Dortmund im Jahr 1994 wuchs die Belegschaft von etwa 40 auf heute rund 450 Mitarbeiter.

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