Anlagensicherheit

Stillstand reduzieren – das Dauerthema

  • Instandhaltungsdienstleister haben oft  hilfreiche Lösungen © RembeInstandhaltungsdienstleister haben oft hilfreiche Lösungen © Rembe
  • Instandhaltungsdienstleister haben oft  hilfreiche Lösungen © Rembe
  •  Schulungskonzept – Rembe Authorized Partner Programme © Rembe
  • Edelstahl-Mesch Filter © Rembe
  • Verschiedene Ausführungen von Berstscheiben © Rembe
  • Kombination Berstscheibe und  Sicherheitsventil © Rembe
  • Knickstab-Umkehrberstscheibe KUB mit integrierter Signalisierung © Rembe
  • Manuela Hacker, Technischer Vertrieb  Prozesssicherheit Region DACH, Rembe

Bei Stillständen und dem anschließenden Anfahren von Anlagen kann es zu Überraschungen kommen. Rembe, der Spezialist für Explosionsschutz und Druckentlastung, weiß Rat.

Best Practice zum Vermeiden solcher „Überraschungen“ existiert partiell, allerdings: jeder Betrieb ist anders und muss deshalb individuell betrachtet werden. Kostendruck, Umwelt­auflagen, Digitalisierungsbestrebungen und Sicherheitsanforderungen müssen parallel berücksichtigt werden. Nicht immer ist alles an benötigtem Wissen im Unternehmen vorhanden.

Make or buy – das ist auch bei Dienstleistungen die Frage
Je nach Unternehmensgröße und -philosophie variiert der Umfang und die Tiefe an Know-how, die im Betrieb vorhanden ist. Chemieparks und Einzelbetriebe greifen für Anlagenrevisionen auf Instandhaltungsdienstleister zurück, die durch ihre Erfahrungen in unterschiedlichsten Betrieben oft hilfreiche Lösungen parat haben.
Es gilt sicherzustellen, dass diese Dienstleister über das entsprechende Know-how von Einzelkomponenten verfügen. Das gilt für größere Anlagenteile wie Kolonnen oder andere Behälter ebenso wie für kleine, aber entscheidende Komponenten wie Regel- und Sicherheitsarmaturen. Es lohnt, in den jeweiligen Unternehmen zu erfragen, ob, wann und wie oft die Servicemitarbeiter entsprechende Schulungen besuchen. Immer mehr Hersteller von Anlagenteilen bieten entsprechende Trainingsprogramme, teilweise mit Qualitätsmanagement-gestützter Auditierung der Serviceunternehmen. Zudem bieten unabhängige Institute im In- und Ausland Unterstützung bei der Auslegung von Anlagen und Armaturen an. Einzelne Hersteller bieten außerdem Schulungskonzepte an, die sich nicht nur an Serviceunternehmen richten, sondern auch von werkseigenen Instandhaltern besucht werden können.

Authorized Partner Programme
Ein Beispiel für ein solches Schulungskonzept ist das Rembe Authorized Partner Programme. Es richtet sich sowohl an Betreiber, als auch an Werkstätten und Service-Unternehmen, die für die Installation, Wartung und Instandhaltung von Berstscheiben zuständig sind. Neben regelmäßigen Schulungen bieten die Veranstaltungen des Programms den Teilnehmern die Möglichkeit, sich gegenseitig auszutauschen.

Service-Gesellschaften können sich auditieren lassen. Aktuell sind die Unternehmen Nopa Industriearmaturen, Bilfinger Maintenance, InfraServ Gendorf und Yncoris als Rembe Authorized Partner zertifiziert.
Ist der richtige Partner gefunden oder das eigene Personal entsprechend geschult, kann sich manche Unwegsamkeit erledigen, die bis dato den Tagesablauf mehr oder weniger stark gestört hat. Leckagen und hohe Geräusch­emissionen sind zwei gängige Beispiele hierfür.
Selbst wenn Umweltauflagen kein Thema sind, ist Leckage nie gern gesehen und kann mannigfaltige Ursachen haben. Behälter, Rohrleitungen, Flansche, Dichtungen und verschiedenste Armaturen können zu Druck- oder Mediumverlust führen. Zu den diversen Armaturen zählen auch Sicherheits- und Beatmungsventile sowie Berstscheiben. Ein wichtiger Faktor zur Vermeidung von ungewünschten Leckagen: es müssen alle Parameter und Besonderheiten des Prozesses betrachtet werden, um die richtige Druckentlastungseinrichtung zu finden und diese korrekt zu installieren. In jedem Betrieb kommt der Tag, an dem eine inkorrekte Installation die eigentlich richtige Armatur unwirksam macht.
Eine Möglichkeit, dieses Risiko zu minimieren, ist eine, soweit realisierbare, Standardisierung der eingesetzten Komponenten. Werden gleiche oder ähnliche Ventile und Berstscheiben an so vielen Einbaustellen wie möglich verwendet, kann das eigene Personal oder die Mitarbeiter der Dienstleistungsunternehmen auf diese Armaturentypen intensiv geschult werden. Da selten über eine gesamte Produktionsanlage hinweg gleiche Drücke und sonstige Prozessbedingungen herrschen, kommen nur Armaturen in Frage, die möglichst viele verschiedene Anforderungen realisieren können. Beispielsweise ein Berstscheiben- oder Sicherheitsventiltyp, der in verschiedensten Nennweiten, Materialien und Druckstufen geliefert werden kann.

Pssst – Wohngebiet
Die Trennung von Industrie- und Wohngebieten verschwindet immer mehr, die Auflagen für die Vermeidung von Geräuschemissionen nehmen entsprechend zu. Das macht es nicht immer leichter, einen wirtschaftlichen Geschäftsbetrieb sicher zu stellen und zwingt manchmal zur betreiberischen Kreativität. Dass diese aber zu spannenden Ergebnissen und zur Neuentdeckung bekannter Technologien führen kann, zeigt folgendes Beispiel: Ein deutsches Chemie­unternehmen erhielt die Auflage, die aus der Anlage tretenden Geräusche zu reduzieren. Prozessanpassungen zur Erfüllung dieser Anforderungen waren nicht möglich ohne aufwändige, kostenintensive Umbauten. Der Geräuschpegel außerhalb war unter anderem einer Druckentlastung auf einer Teilanlage geschuldet. Da man mit der Installation eigentlich zufrieden war und sich diese zudem in luftiger Höhe befand, wollte man keine Veränderungen vornehmen. Der Hersteller bot eine auf den ersten Blick ungewöhnlich anmutende Lösung: Durch die Anbringung eines Edelstahl-Mesch Filters oberhalb der Druckentlastung wurden die hörbaren Geräusche drastisch reduziert. Anforderungen erfüllt, Anwohner zufrieden und die Kosten für teure Umbauten gespart. Das zeigt, es lohnt sich, nach ungewöhnlichen Lösungen zu suchen und sich hierfür auch betriebsübergreifend auszutauschen.

Weitere Standards und „Tricks“ für die Druckentlastung – Stillstand reduzieren
Wenn die Anlage in Revision geht, soll das so schnell wie möglich erledigt sein, um die Produktion wieder aufzunehmen. In Sachen Druckentlastung können hier vor allem zwei Ansätze helfen: der Einsatz von Berstscheiben, die nach einer Inspektion wieder eingebaut werden können sowie die Kombination von Berstscheibe und Sicherheitsventil, sofern die Berstscheibe eine gewisse Rückdruckbeständigkeit aufweist.
Berstscheiben gibt es in allen möglichen Ausführungen, von einlagigen Metallberstscheiben mit einfachen Sollbruchstellen bis zu komplexen, mehrlagigen Materialkombinationen mit ebenso komplexen Sollbruchstellen-Geometrien. Manche dieser Berstscheiben können nur einmal eingebaut werden, z. B. Ausführungen mit Beißringdichtungen. Diese Dichtungen „beißen“ sich in die Berstscheibe und diese wäre bei einem Aus- und Wiedereinbau beschädigt. Andere Berstscheiben (und zugehörige Halter) basieren auf alternativen Konstruktionskonzepten und können nach einem Ausbau, sofern die Inspektion der Berstscheibe keine Schäden ergeben hat, wieder eingebaut werden. Das reduziert nicht nur die Kosten für Berstscheiben sondern erspart auch den gesamten Bestellvorgang, inklusive Diskussionen mit dem Einkauf über den Preis der gewünschten Scheibe. Denn gewissenhafte Einkäufer werden immer darauf achten, das möglichst günstigste Angebot auszuwählen. Verantwortliche für den Betrieb der Anlage werden immer darauf bedacht sein, die Qualität der verbauten Elemente möglichst hoch zu halten. Der Stillstand lässt grüßen.
Berstscheibe und Sicherheitsventil an einer Einbaustelle – was vor ein paar Jahren noch wie die Kombination von Gürtel und Hosenträgern erschien, wird aufgrund steigenden Wettbewerbs und immer strengeren Umweltauflagen in immer mehr Betrieben zum Standard. Im Normalbetrieb sichert die Berstscheibe das Sicherheitsventil vor dem Prozessmedium ab, gerade bei aggressiven/korrosiven Medien ein wichtiges Thema.
In Bezug auf Anlagenrevisionen bietet die Kombi, sofern die Berstscheibe die entsprechende Rückdruckbeständigkeit aufweist, einen ganz besonderen Vorteil: das Sicherheitsventil muss nicht ausgebaut werden, sondern kann in situ getestet werden. Dazu wird der Zwischenraum zwischen Berstscheibe und Ventilhub mit Druck beaufschlagt und damit überprüft, ob der definierte Entlastungsdruck noch gegeben ist. Dieser vor-Ort Test des Sicherheitsventils spart Zeit und Geld für Demontage und erneute Installation des Sicherheitsventils. In einigen Betrieben verbieten die hausinternen Vorschriften noch solche in situ Tests, doch auch hier ist ein Umdenken zu beobachten, auch wenn der Wandel sicher noch einige Jahre, vielleicht sogar eine Generation, benötigt.

Integrierte Signalisierungen erhöhen Dichtigkeit und reduzieren Einbaustellen
Die Überwachung von Berstscheiben ist ein wichtiges Thema. Das sorgte bisher für zusätzlichen Aufwand, da die Signalisierung ein separates Bauteil darstellte. Mit der Integration der Signalisierung in die Berstscheibe bietet sich Anlagenbetreibern eine einfache, Aufwand reduzierende Lösung zur Überwachung der Berstscheibe.
Durch die Integration der Signalisierung ist es nicht mehr nötig, ein Kabel aus dem Berstscheibenhalter herauszuführen, was eine Bohrung für das Signalkabel überflüssig macht und so zu einer erhöhten Dichtigkeit der Einbaustelle führt.
Während bei bisher üblichen Signalisierungen Berstscheibe und Signalisierung separat installiert werden mussten, kann diese Variante als ein Bauteil einfach installiert und gewartet werden.
Auch abseits der Druckentlastung kann man mit den richtigen Tipps viel erreichen. Ob man dazu externe Experten in den Betrieb holt oder das nötige Wissen selbst vor Ort hat, ist abhängig von verschiedenen Faktoren. Ebenfalls ein gangbarer Weg: die Ausarbeitung inhouse, die anschließend von herstellerunabhängigen, externen Experten geprüft wird.

Aus der Praxis oder: Das Prozessmedium, die Wundertüte
Dass auch das größte Expertenwissen manchmal nicht alles vorhersehen kann, zeigt ein Beispiel aus jüngster Vergangenheit: Immer wieder kommt es vor, dass vermeintlich gleiche Medien sich so gar nicht gleich verhalten. Die Druckentlastung eines internationalen Farbproduzenten stellte Spezialisten vor Rätsel: die eingesetzten Sicherheitsarmaturen versagten wiederholte Male. Alle Parameter wurden noch einmal geprüft. Der Hersteller selbst war vor Ort und übernahm die Installation der Ersatz­armaturen, um ein fehlerhaftes Handling auszuschließen. Es stellte sich heraus, dass lediglich eine Farbe zu Problemen führte – da diese eine minimal gröbere Körnung aufwies. Manchmal steckt der Teufel eben im Detail.

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