Anlagenbau & Prozesstechnik

BASF Schwarzheide: Umbau mit Punktlandung

Rösberg: Engineering für die prozesstechnische Elektro- und Automatisierungstechnik

26.01.2021 - Wer im prozesstechnischen Anlagenbau tätig ist weiß: Meist sind Planung und Bau einer Neuanlage weniger aufwändig als eine Bestandsanlage an neue Anforderungen anzupassen.

Prozesstechnische Anlagen nehmen oft immense Ausmaße an. Viele Anlagenteile sind miteinander verknüpft und arbeiten Hand in Hand. Wer in diesem Bereich des Anlagenbaus tätig ist, weiß: In der Regel sind Planung und Bau einer Neuanlage weniger aufwändig, als eine Bestandsanlage an veränderte Anforderungen anzupassen. Und doch werden genau solche Umbauarbeiten immer wieder nötig, mal in kleinerem oder auch in größerem Umfang.

So war es auch 2019/2020 bei der BASF Schwarzheide der Fall. Mit dem Neubau der TDI-Anlage (TDI – Toluylendiisocyanat) in Ludwigshafen entschied die BASF, die Produktion für diesen Werkstoff in Schwarzheide einzustellen und Teile der dortigen TDI-Anlage stillzulegen. Nicht nur deshalb stand im Sommer 2020 ein Teil des Lausitzer Werks für knapp zehn Wochen still, sondern auch um verschiedene Um- und Neubauten zu realisieren. Weil die TDI-Anlage mit der Infrastruktur des Werkes und weiteren Herstellungsketten verzahnt ist, galt es neben der Stilllegung und dem Rückbau von Anlagenteilen auch größere Umbauarbeiten durchzuführen. Trotz vielfältiger Herausforderungen und der Einschränkung durch die Corona-Pandemie und den daraus entstehenden Folgen gingen die neuen bzw. umgebauten Produktionsreaktoren pünktlich zum geplanten Termin wieder in Betrieb.

„Moderne verfahrenstechnische Anlagen können nur dann effektiv betrieben werden, wenn die Daten aus der Planungsphase auch für Betrieb, Instandhaltung und Modernisierung verfügbar sind.“

 

Planung und Engineering

Zur Realisierung dieses komplexen Projekts arbeitete die BASF eng mit verschiedenen externen Planungs- und Montageunternehmen zusammen. Mit dem Engineering der Automatisierungstechnik wurden wir bei Rösberg Engineering als auf ein Prozessautomatisierung spezialisierter, herstellerunabhängiger Systemintegrator beauftragt. Neben dem Engineering von Dokumentations- und Montageunterlagen für die Elektro- und Automatisierungstechnik übernahmen wir die Optimierung der Funktionspläne für die Programmierung, erstellten Ex-i-Nachweise, Stromlaufpläne sowie das Detail- und BASIC-Engineering. Christian Pöschke übernahm dabei als Head of Engineering Service Schwarzheide bei Rösberg die Projektleitung. Er kommentiert: „Wir haben unter anderem auch zahlreiche Vor-Ort-Aufnahmen gemacht, um uns einen Überblick über den aktuellen Stand der Anlagen zu verschaffen. Auch der Dokumentationsabgleich mit dem As-built-Zustand der Anlage war äußerst wichtig, um den vorliegenden Anlagenstand zu kennen und davon ausgehend zu planen. Wo es dabei Unklarheiten gab, galt es diese mit unserem Auftraggeber zu klären. Aber auch in die andere Richtung war gute Kommunikation gefragt, damit die Montageabläufe möglichst reibungslos und ohne Verzug realisiert werden konnten.“ Vorteilhaft für das Projekt war, dass die BASF bereits seit vielen Jahren mit uns zusammenarbeitet und wir neben der eigenen örtlichen Niederlassung auch mit einem Büro direkt auf dem Werksgelände vertreten sind. Nicht nur durch die Bereitstellung des CAE-Engineeringtools ProDok für die BASF, sondern auch durch die jahrelange, positive Zusammenarbeit mit den verschiedenen BASF-Standorten kennen wir genau die verschiedenen Standards sowie Anforderungen.

 

„An vielen Stellen musste der Ist-Dokumentationsstand mit der Anlagenrealität überprüft werden."

 

Koordination verzahnter Projekte

Die Planung dieses Großprojekts begann hinsichtlich der Automatisierungstechnik bereits Anfang 2019. Einige Zahlen verdeutlichen den Umfang dieser Aufgabe: über 50 Apparate wurden an neuer Stelle platziert, mehr als 1.000 PLT Geräte verbunden und mehr als 300 Rohrleitungen verlegt. Allein diese schiere Menge war schon eine Herausforderung. Weil die verschiedenen Teilprojekte von Abbau, Umbau und Neubau aber miteinander verknüpft waren, entstand zudem eine immense Komplexität, die es zu jedem Zeitpunkt des Projekts zu überblicken galt, gerade auch dann, wenn spontan Probleme auftauchten und kurzfristig umgeplant werden musste. Denn schon kleine Änderungen hatten Einfluss auf zahlreiche andere Bereiche und konnten so die Planung durcheinanderbringen. Aufgrund der vielen parallellaufenden, aber miteinander verzahnten Projekte war der Koordination- und Kommunikationsaufwand riesig.

Eine weitere, wesentliche Herausforderung des Projekts zeigen diese Zahlen aber nicht: An vielen Stellen musste der Ist-Dokumentationsstand mit der Anlagenrealität überprüft werden. Ehe wir also mit der Planung und auch der Klärung starten konnten, welche Anlagenteile noch benötigt und welche abgebaut werden, musste die Dokumentation detailliert überprüft werden. Schließlich galt es vor dem Abbau zuverlässig zu entflechten, welche Teile des TDI-Anlagenkomplexes auch künftig noch benötigt würden.

Und dann war der Zeitrahmen von zehn Wochen für den Umbau ebenfalls nicht üppig. Hinzu kam, dass die aktive Phase des Umbaus direkt in die Corona-Hochphase des Frühjahrs 2020 fiel und so vor Ort auf der Baustelle die entsprechenden Vorgaben beachtet werden mussten. Tatsächlich war für unsere Planungen das Corona-Thema nicht so sehr von Belang wie bei ausführenden Gewerken. Spannend war jedoch, dass wir je nach Phase des Projekts für unseren Bereich zwischen drei und zehn Mitarbeiter benötigten. Hier war also große Flexibilität gefragt und unser vor einigen Jahren eingeführtes Konzept, unsere Mitarbeiter aus den verschiedenen deutschen Standorten je nach Bedarf hinzu ziehen zu können, hat sich hier wieder einmal bewährt.

Durchgängige und konsistente Dokumentation

Moderne verfahrenstechnische Anlagen können nur dann effektiv betrieben werden, wenn die Daten aus der Planungsphase auch für Betrieb, Instandhaltung und Modernisierung verfügbar sind. Anlagenrealität (as-built) und Dokumentation müssen verlässlich übereinstimmen. Nur wenn alle Daten konsistent sind, lassen sich kostspielige Neueingaben und unnötiger Engineering-Aufwand vermeiden.
Auch die Erfahrungen beim Umbau am Lausitzer Produktionsstandort BASF Schwarzheide bestätigt wieder einmal, wie wichtig eine korrekte Anlagendokumentation ist. Grundsätzlich gilt ein Projekt in der Prozessindustrie daher erst als abgeschlossen, wenn die As-built-Dokumentation der Anlage an den Auftraggeber übergeben wurde. Hier war es für uns von Vorteil, dass die BASF in Schwarzheide mit unserem PLT-CAE-System ProDok NG zur Dokumentation arbeitet. Das System haben wir bei Rösberg selbst entwickelt und unsere umfangreichen Erfahrungen im Zusammenhang mit Projektplanungen in der Prozesstechnik einfließen lassen.

Unser Resümee: Da das Tool durchgängig in der Planung und Umsetzung genutzt wird, ist kein nennenswerter zusätzlicher Dokumentationsaufwand nach Abschluss des Projekts nötig. Alle Pläne, verbauten Komponenten und notwendigen Dokumente werden im Erstellungsprozess in ProDok NG erfasst und stehen dann nach Projektabschluss sofort zur Verfügung. So kommt man schneller zur endgültigen Fertigstellung des Projekts.

 

Aus Dreierspitze wird Führungsdoppel

Mit Beginn des Jahres 2021 wurde aus der Rösberg-Dreierspitze ein Führungsdoppel. Ralph Rösberg hat nach 38 Jahren im Unternehmen und 28 Jahren in der Geschäftsführung seine Leitungsbereiche an seinen Sohn Paul Rösberg übergeben. Ute Heimann, die Tochter des Unternehmensgründers Manfred Rösberg, hat nach wie vor die kaufmännische Leitung.

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