GEA liefert Prozesstechnologie in Thailand

Für die Werkserweiterung eines führenden Kosmetikkonzerns in Thailand liefert GEA die Prozesstechnologie. In Bangkok werden die GEA Ingenieure aus dem Bereich „Home and Personal Care“ bis April 2019 die Prozessstrecke von der Rohstoffannahme bis zur Abfüllung inklusive der benötigten Reinigungssysteme für Rohrleitungen und IBC-Tanks in Betrieb nehmen. Zudem ist das Unternehmen für die Automatisierung verantwortlich, die die Steuerungsvorgaben der Prozesse umsetzt. Insgesamt können dadurch die Produktverluste während der Herstellung wesentlich reduziert werden. Der Auftragswert liegt im hohen einstelligen Millionen-Euro-Bereich.

Von Thailand aus beliefert der Kunde bereits heute mehr als 40 Länder, vor allem im asiatisch-pazifischen Raum, mit Kosmetikartikeln. Aufgrund der starken Nachfrage muss das Werk in Bangkok nun erweitert werden. Seit März 2018 laufen deshalb die Baumaßnahmen für die neue Produktion auf einer Baufläche von 10.000 m2. Bis zum Jahresende wird GEA dort Prozesstechnik für die Körperpflege installieren, danach folgt die Inbetriebnahme. Parallel dazu beginnt die Modernisierung des Bestandsgebäudes, das ab 2020 ebenfalls eine neue Kosmetiklinie beherbergen wird. Mit seinen flexiblen technologischen Möglichkeiten wird das neue Produktionszentrum in Zukunft strategisch noch bedeutsamer.

Sicherheit, Qualität und Effizienz standen bei der Planung der neuen Produktionsflächen ebenso im Vordergrund wie das Thema Nachhaltigkeit. Einen Beitrag dazu leisten die Lösungen zur Flüssigkeitsverarbeitung. Michael Armiger (Großbritannien) leitet gemeinsam mit Javier Galdon (Singapur) das Projekt: „Entscheidend sind unsere Expertise im Umgang mit anspruchsvollen Rohstoffen und unser hygienisches Prozessdesign, das die verschiedenen Systeme von der Rohstoffannahme bis hin zu Abfüllung integriert. Dadurch machen wir die gesamte Produktion extrem ressourcenschonend und effizient.“

Produktverluste vermeiden
Im Modernisierungsprojekt hat das Reinigungsverfahren eine besondere Bedeutung, denn die Fertigprodukte müssen auf ihrem Weg durch das Rohrsystem möglichst verlustfrei bis in den jeweiligen Zieltank oder zur Abfüllanlage entleert werden.

Bei Produktwechsel werden die Rohrleitungen mit einem CIP-Medium (Cleaning-in-Place) gereinigt, das wiederum komplett aus der Rohrleitung entfernt werden muss, um Produktverdünnungen mit Wasser auszuschließen. Dazu setzt man Molchtechnologie ein. „Unser Produktrückgewinnungssystem Varicover kann die bisherigen Produktverluste in Zukunft wesentlich reduzieren“, erklärt Armiger. Die Prozesse sind so konstruiert, dass sie weniger Wasser, Wärmeenergie und Chemikalien benötigen und insgesamt viel schneller ablaufen.

Bei der Deodorant-Herstellung mischt der Kunde schwierig zu verarbeitende Komponenten wie Alkohol und Zink-Komplexe, die oft empfindlich, anhaftend und abrasiv sind. GEA baut deshalb das Rohstoffannahme- und Dosiersystem aus speziellen Elastomeren, die Sterilisationsprozesse meistern und aggressive Medien unter ATEX-Explosionsschutzgesichtspunkten handhaben. Die komplette Verrohrung, alle Sitzventile und Tanks haben deshalb in bestimmten Bereichen eine PTFE-Antihaftbeschichtung.

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