Anlagenbau & Prozesstechnik

Instandhaltungsprozesse bergen ungenutztes Potential

Optimierte Instandhaltung sorgt für höhere Verfügbarkeit bei reduzierten Kosten

07.02.2013 - Trotz interessanter Einsparmöglichkeiten optimieren die wenigsten Unternehmen ihre Instandhaltungsprozesse systematisch. Grund ist häufig die Scheu vor einem hohen zeitlichen und finanziellen Aufwand eines solchen Projekts.

Dabei reichen erfahrenen Praktikern in der Regel bereits zwei bis drei Manntage, um Unternehmen einen Überblick über Verbesserungspotentiale im Bereich Instandhaltung zu verschaffen und den Aufwand für die Umsetzung der einzelnen Maßnahmen abzuschätzen.

Ob falsche Bedienung, Verschleiß oder ungeeignete Wartungs-und Inspektionspläne - aus welchen Gründen auch immer ein Aggregat ausfällt, in der Regel gilt es, in kürzester Zeit Ersatz zu beschaffen oder zu reparieren. Welche Kosten dafür anfallen, spielt meist eine untergeordnete Rolle, oberste Priorität hat die Wiederaufnahme der Produktion. Denn viele Aggregate sind Schlüsselelemente für die Verfügbarkeit einer Anlage. Dabei können jedoch nur solche Anlagenbetreiber schnell reagieren, die kritische Anlagenteile redundant ausgelegt haben oder über ein fundiertes Ersatzteilkonzept verfügen. Vielen Betrieben fehlt jedoch im Tagesgeschäft die Zeit für einen systematischen Ansatz, weshalb Verbesserungsmaßnahmen in der Instandhaltung häufig nur sporadisch oder bei konkreter Notwendigkeit vorgenommen werden. Hinzu kommt, dass Unternehmen ihre Instandhaltungsbudgets in den vergangenen Jahren kontinuierlich gekürzt haben.

Vielfach wurden jedoch die Anlagen im Gegenzug nicht systematisch daraufhin untersucht, an welchen Stellen die knapperen Budgets am sinnvollsten eingesetzt werden sollten. Ein solcher Sparkurs führt auf Dauer zu Einbußen bei Produktionszuverlässigkeit und -effizienz, die Anlagenverfügbarkeit leidet. Denn neben den höheren Kosten, die bei Reparaturen während der laufenden Produktion in der Regel anfallen, kann es zu zusätzlichen Aufwendungen kommen. Beispielsweise dann, wenn die Produktionsmenge oder die Qualität der Produkte in Mitleidenschaft gezogen werden. Zudem können sich Funktionsstörungen an Aggregaten im laufenden Anlagenbetrieb auf die Arbeits-, Anlagen- und Umweltsicherheit auswirken.

Mit einer ziel- und risikobasierten Aggregate-Instandhaltungsstrategie lässt sich die Verfügbarkeit und die Sicherheit einer Anlage nicht nur wirksam und nachhaltig sichern, sondern auch kontinuierlich verbessern. „Unsere Erfahrungen zeigen, dass die Kosten für unterminierte und ungeplante Reparaturarbeiten in der Produktion und Instandhaltung durch eine systematische Instandhaltungsoptimierung signifikant und nachhaltig reduziert werden können", erklärt Ralf Schönenborn, der bei InfraServ Knapsack den Bereich Instandhaltungsoptimierung leitet. Dabei lohnt es sich durchaus, externe Fachleute mit ins Boot zu holen. „Die Hürde, Optimierungsprojekte allein intern umzusetzen, ist hoch", sagt Schönenborn. „Dazu sind die Beteiligen in der Regel zu stark in das reguläre Tagesgeschäft eingebunden.

Darüber hinaus erweitert ein gewisser Abstand zur Anlage in der Regel den Blick auf mögliche Ansatzpunkte." Dabei ist der finanzielle und personelle Aufwand für einen ersten Überblick mit etwa zwei bis drei Manntagen überschaubar. Erfahrene Dienstleister können zudem die möglichen Investitionskosten eines Projekts bereits im Vorfeld berechnen. Dabei sollte durch die Einsparungen innerhalb weniger Monate, maximal jedoch innerhalb von zwei Jahren ein Return on Investment erreicht werden.

Individuelle Konzepte statt vorgefertigter Lösungen

Welches Optimierungspotential ein Anlagenbetreiber realisieren kann, ist individuell unterschiedlich. Der industrielle Dienstleister InfraServ Knapsack setzt daher bei seinen Kunden zunächst auf ein befristetes Projekt, bei dem die Optimierer die konkrete Ist-Situation des Betreibers unter die Lupe nehmen. In Fachgesprächen mit den Beteiligten und Rundgängen im Betrieb verschaffen sich die Experten zunächst einen Eindruck von den Abläufen. Auf dieser Basis entwickeln sie eine Übersicht über Einsparpotentiale und Ansatzpunkte zur Verbesserung. Schönenborn: „Gleichzeitig schätzen wir ab, welchen zeitlichen Aufwand unsere Kunden für die einzelnen Maßnahmen aufwenden müssten." Erst danach beginnt die eigentliche Optimierung - in der Regel mit einem überschaubaren Pilotprojekt.

Bei einer Optimierung der Instandhaltung von ganzen Produktionsanlagen, werden z.B. zunächst aus der Vielzahl von Einzelaggregaten die wichtigsten untersucht und die möglichen Risiken und Konsequenzen eines Ausfalls bewertet. Auf dieser Basis erstellen die Experten in Zusammenarbeit mit den Kunden für jedes relevante Aggregat eine eigene Instandhaltungsstrategie. „Dabei müssen wir alle Möglichkeiten in Betracht ziehen", so Schönenborn. „So kann es z.B. notwendig sein, die gewohnten Wartungs-und Inspektionspläne komplett umzuschreiben. Vorgefertigte Lösungen helfen in diesem Zusammenhang wenig." Obwohl in der Regel etwa 20 % der Aggregate in einer Produktionsanlage für rund 80 % der Kosten- und Verfügbarkeitsverluste verantwortlich sind, entwickeln erfolgreiche Optimierer immer eine Lösung, die die konkrete Situation des Betriebs und der dort eingesetzten Aggregate im Detail abbildet.

Mit der Akzeptanz im Unternehmen steht und fällt die Optimierung

Neben der Kompetenz des Optimierers zeigt sich bei allen Optimierungsmaßnahmen, ein weiterer Erfolgsfaktor: die Bereitschaft der Beteiligten, Veränderungen nicht nur zuzulassen, sondern aktiv voranzutreiben. Denn die eigentliche Optimierung erfordert einen engen Dialog zwischen Berater und Betriebspersonal - und damit Zeit. Umfassende Projekte machen zudem häufig Änderungen im Verhalten der Beteiligten nötig, wenn z.B. langjährig praktizierte Arbeitsabläufe überdacht und angepasst werden müssen. Daher kommt einer motivierenden Führungsarbeit besondere Bedeutung zu.

Schönenborn: „Instandhaltung ist eine Serviceleistung und Service wird von Menschen erbracht. Nur wenn das systematische und strukturierte Arbeiten auf den Willen zur kontinuierlichen Verbesserung trifft, gelingt es, eine nachhaltige Arbeitskultur des proaktiven, lösungsorientierten Miteinanders zu entwickeln. Ein guter Berater kann dabei wertvolle Anstöße geben." Schönenborn spricht aus Erfahrung. Als Dienstleister mit rund 200 eigenen Instandhaltern muss InfraServ Knapsack im Wettbewerb seine Leistungsfähigkeit ständig weiter verbessern. Aus diesem eigenen Instandhalter-Team sowie aus dem Bereich Engineering können die Experten bei Bedarf erfahrene Fachleute für komplexe Optimierungsprojekte beim Kunden ergänzen.

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